Ein Alarmglas ist ein Glas, das bei Zerstörung eine Alarmanlage auslöst. Zu diesem Zweck ist darin eine „Alarmspinne“ eingelassen, ein Drahtgeflecht (in Verbundsicherheitsglas) oder eine Alarm-Sicherheitsfolie bei einem Glasdurchbruchmelder. Die Alarmspinne ist also ein auf ein Sicherheitsglas aufgebrachtes oder eingearbeitetes Netz aus elektrischen Leitern, die beim Bruch des Glases unterbrochen werden und so eine Alarmanlage auslösen sollen.
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Eine Alarmglasscheibe ist eine Scheibe aus Verbund-Sicherheitsglas oder Mehrscheiben-Isolierglas mit zwischen den Einzelscheiben über die ganze Fläche angeordneten Alarmdrahtschleifen oder Einscheiben-Sicherheitsglas mit in einer Scheibenecke eingebrannten Leiterschleife. Der Alarm wird durch die Unterbrechung des Stromkreises bzw. Änderung des elektrischen Widerstandes ausgelöst.
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auch als Borsilikatglas oder Borosilicatglas bezeichnet, nach ISO 3585 (Handelsnamen Jenaer Glas, Duran, Pyrex, Ilmabor, Simax, Solidex, Fiolax), sind sehr chemikalien- und temperaturbeständige Gläser, die vor allem für Glasgeräte im Labor, der chemischen Verfahrenstechnik und im Haushalt eingesetzt werden. Die gute chemische Beständigkeit gegenüber Wasser, vielen Chemikalien und pharmazeutischen Produkten (hydrolytische Klasse 1) erklärt sich durch den Bor-Gehalt der Gläser. Die Temperaturbeständigkeit und Unempfindlichkeit der Borsilikatgläser gegen plötzliche Temperaturschwankungen sind eine Folge des geringen Wärmeausdehnungskoeffizienten (~3,3 x 10-6 K-1) von Borsilikat.
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Eine Butzenscheibe, manchmal auch als Nabelscheibe, fälschlicherweise als Ochsenauge oder scherzhaft auch "Flaschenboden" bezeichnet, ist eine runde Glasscheibe von 7-15 cm Durchmesser mit einer Erhöhung, dem Butzen oder Nabel in der Mitte.
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Drahtglas ist ein Gussglas mit einer Einlage aus Draht. Bei einem etwaigen Glasbruch bindet das Drahtgeflecht die Glasfläche, hält die Splitter zusammen und mindert damit die Verletzungsgefahr.
Aufgrund des unterschiedliche Ausdehnungsverhalten von Draht und Glas ist es bei großen thermischen Schwankungen nicht geeignet. Ferner hat es eine niedrigere Biegefestigkeit gegenüber Flachglas.
1892 entwickelte Frank Shuman eine praktikable Methode zur Herstellung.
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Einscheiben-Sicherheitsglas (ESG) besteht aus Glas und bietet eine erhöhte Beständigkeit gegen Temperaturwechsel sowie eine hohe Biege-, Schlag- und Stoßfestigkeit. Im Bruchfall zerbricht ESG in kleine, teilweise ineinander verhakte Bruchstücke und weist dadurch eine geringe Verletzungsgefahr auf. Es wird beispielsweise für Seiten- und Heckscheiben von Fahrzeugen, Glasduschen, Ganzglasinnentüren, Lichtausschnitte und Glaswände eingesetzt. Weiterhin werden Glasplatten für Möbel meistens aus ESG gefertigt. Es kommt auch, teilweise kombiniert mit Floatglas oder Teilvorgespanntem Glas, bei der Herstellung von Verbund-Sicherheitsglas zum Einsatz.
Im Hochsicherheitsbereich wird die Brucheigenschaft von ESG als Sicherheitsmechanismus eingesetzt: Hinter einer Stahlpanzerung befestigt, stellt das ESG ein Anbohr-Erkennungssystem dar. Das ESG ist mit verschiedenen Erkennungssystemen verbunden, die den Zustand der Glasplatte prüfen. Wird das ESG durch Anbohren oder starke Hitzeeinwirkung zerstört, bricht es in Krümel und zerfällt teilweise und zusätzliche Sicherheitsmechanismen (z. B. Relocker) werden aktiv. Dies wird besonders bei Türen hochwertiger begehbarer Tresore eingesetzt.
ESG ist bis auf die je nach Sichtwinkel kaum erkennbaren Spannungsfelder optisch nicht von normalem, nicht vorgespanntem Glas zu unterscheiden, trägt aber im Regelfall in einer Ecke einen Stempel mit dem Aufdruck „ESG“. Außerdem kann ESG nach dem Vorspannen nicht mehr bearbeitet werden; ein Versuch die Scheibe zu schneiden oder zu bohren würde zur Zerstörung der Scheibe führen. ESG ist nie ganz plan, sondern leicht aus der Ebene verzogen. Die maximale Krümmung ist längenabhängig und in der EN 12150 geregelt.
Die erhöhten Festigkeiten entstehen durch den Vorspannprozess. Dabei wird Floatglas im Vorspannofen unter ständiger Bewegung auf knapp 620 °C erhitzt und anschließend mit kalter Luft abgeschreckt. Beim Abkühlen erkalten die Oberflächen schneller als die Kernzone. Dadurch entsteht an der Oberfläche eine hohe Druckvorspannung und im Inneren eine Zugspannung, die im Gleichgewicht sind. Die Druckvorspannung ist die Ursache der hohen Festigkeit von Einscheiben-Sicherheitsglas. Wird das Spannungsgleichgewicht zerstört führt die Zugspannung im Inneren zum schlagartigen Zerfall der gesamten Scheibe.
Einscheiben-Sicherheitsglas wurde um das Jahr 1933 durch die Glaswerke Herzogenrath bei Aachen unter dem Namen Sekurit vorgestellt.
Bei einem geringen Teil der ESG-Scheiben kommt es, vorwiegend im ersten Jahr nach der Fertigung, durch korrodierende Nickelsulfideinschlüsse zum Spontanbruch. Durch gezieltes Fördern der Korrosion bei einem sogenannten Heißlagerungstest (engl. heat soak test) kommt es bei entsprechenden Scheiben schon vor Auslieferung zum Bruch. Bei diesem Test muss das bereits vorgespannte ESG auf eine definierte Temperatur aufgeheizt werden und für eine bestimmte Zeitspanne auf diesem Temperaturniveau gehalten werden. DIN 18516 Teil 4 schreibt hier eine Haltezeit von acht Stunden bei einer mittleren Ofentemperatur von 290 °C (± 10 °C) vor, die Bauregelliste A, Teil 1, 11.4.2 weicht von der DIN etwas ab und schreibt unter anderem eine Haltezeit von vier Stunden vor. Glas, das diesen Test bestanden hat, trägt dann die Bezeichnung ESG-H.
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Flachglas ist zu Scheiben geformtes Glas, das z. B. als Fensterglas, aber auch als Vorprodukt für Spiegel- und Automobilglas Verwendung findet.
Heute ist der Großteil des Flachglases im Floatprozess erzeugtes Floatglas. Geprägtes Glas (mit Relief), auch mit eingelegtem Drahtgitter, wird als Walzglas hergestellt. Flachglas wird im Bauwesen vielfältig eingesetzt.
Flachglas dient als Basis für zahlreiche Weiterverarbeitungen.
* ESG: Einscheibensicherheitsglas ist thermisch (nach DIN 12150-1) oder chemisch vorgespanntes Glas. Bei thermisch vorgespanntem Glas wird das Glas auf etwa 630 Grad Celsius erhitzt und dann durch Abblasen mit kalter Luft rasch abgekühlt. Da Glas ein schlechter Wärmeleiter ist, wird beim Abkühlen zunächst die Oberfläche - und etwas verzögert auch der Kern - der Scheibe abgekühlt. Im Moment des vollständigen Erstarrens der Scheibe (so bei ca. 530 Grad Celsius) ist der Kern noch um ca. 100 K wärmer als die Oberflächen. Beim weiteren Abkühlen werden Spannungen nicht mehr abgebaut. Da sich der Kern aber um ca. 100 K stärker abkühlt, zieht er sich auch entsprechend stärker zusammen als die Oberfläche, womit im Kern Zugspannungen und in den Oberflächen Druckspannungen entstehen, die entstehende Risse und dergleichen verbergen, wodurch ESG deutlich widerstandsfähiger gegen Biegebelastungen und temperaturbedingte Spannungen wird als normales Glas. Einscheibensicherheitsglas kann nicht mehr bearbeitet werden. Wenn die Risse zu tief werden und in die Zugspannungszone eintreten, werden schlagartig die eingefrorenen Spannungen freigesetzt, und das Glas zerfällt in kleine Krümel. Besonders empfindlich sind naturgemäß die Kanten der Gläser. ESG-Gläser werden unter anderem für Autoseitenscheiben, Duschabtrennungen, Ganzglastüren, Fassadengläser und so genannte Alarmgläser genutzt.
* VSG: Verbund-Sicherheitsglas nach DIN EN ISO 12543-2, besteht aus abwechselnden Schichten von Glas und Kunstofffolie (Polyvinylbutyral, PVB), bei Bruch sollen die Glassplitter oder -scherben an der Folie haften bleiben. Sicherheitsglas mit einer Dicke von etwa 25 mm wird als Panzerglas bezeichnet und beispielsweise für Schaufenster, Vitrinen und Autofenster verwendet. Wird die Schichtdicke entsprechend gesteigert, spricht man von schussfestem Glas. Verbundsicherheitsglas kann aus Kombinationen von verschiedenen Glastypen (Float, ESG, TVG) bestehen.
* VG: Verbundglas nach DIN EN ISO 12543-3, bestehend aus mindestens zwei Scheiben und organischen Zwischenmaterialien, vor allem Gießharz
* Mehrscheiben-Isolierglas (MIG) nach DIN 1259-2, bestehend aus mindestens zwei Scheiben und einem Randverbund mit Scheibenzwischenraum (SZR), der gas- oder luftgefüllt sein kann.
* Brandschutzverglasung: Ein System, das die Anforderungen einer Feuerwiderstandsklasse nach DIN 4102 erfüllt. Brandschutzverglasungen können Einfach- oder Isolierverglasungen sein.
* Sonnenschutzglas: Ein besonderes Glas, meist Isolierglas, dass durch absorbierende und reflektierende Beschichtung verbesserte Sonnenschutzeigenschaften aufweist.
* Wärmeschutzglas: Ein Isolierglas, das verbesserte Wärmeschutzeigenschaften aufweist.
Panzerglas mit einer Beschussprobe
* TVG: Teilvorgespanntes Glas nach DIN EN 1863 ist ebenfalls thermisch vorgespanntes Glas. Die Vorspannung ist jedoch nicht so hoch wie bei Einscheibensicherheitsglas und deshalb ist das Bruchverhalten anders. Die Scheibe ist ebenfalls härter als normales Floatglas und bricht mit langen Rissen, die von der Störstelle bis zum Rand des Glases verlaufen.
* Drahtglas aus Gussglas nach DIN 1249
* Glas mit selbstreinigenden Eigenschaften gibt es in verschiedenen Ausführungen. Ein Möglichkeit ist, dass das Glas auf der Außenseite über eine spezielle Beschichtung verfügt. Diese löst zunächst unter Einfluss des UV-Lichtes organische Verschmutzungen. (Regen-)Wasser, welches sich aufgrund der Hydrophilie der Glas-Oberfläche zu einem dünnen Film auf der Scheibe verteilt, spült die gelösten Verschmutzungen ab.
Unterschied zwischen einer normalen und einer hydrophoben Glasoberfläche
* Eine weitere Möglichkeit für selbstreinigende Eigenschaften von Glasoberflächen bietet eine spezielle Veredelungstechnik nach dem Vorbild der Lotusblume, dem sogenannten Lotus-Effekt. Mit einem speziellen Verfahren werden die hydrophoben (wasserabweisenden) und schmutzabweisenden Eigenschaften der Lotusblume auf eine Glasoberfläche übertragen. Bei dieser Oberflächenmodifikation verbindet sich glastypisches Material chemisch mit der Glasoberfläche. Das macht die Veredelung belastbar und unempfindlich gegen UV-Licht (Tageslicht).
Flachglasoberflächenfehler sind: Verkratzungen (Vandalismus, falsche Glasreinigung, Transportschäden) oder durch Zementablagerungen und Flußsäureverätzungen (Vandalismus). Grundsätzlich sind derartige Beschädigungen nur dadurch zu reparieren, dass man im Bereich des Fehlers vorsichtig und möglichst gleichmäßig Glas abträgt.
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Floatglas ist Flachglas, welches im Floatprozess, oder auch Floatglasverfahren, hergestellt wurde. Das Verfahren wird seit den 1960ern industriell angewandt und liefert derzeit etwa 95 % des gesamten Flachglases aller Anwendungsbereiche wie Fensterglas, Autoscheiben und Spiegel.
Auch Glasfilme für z. B. TFT-Displays sind Floatglas. Allerdings ist die Produktionstechnik so speziell, dass man es im Allgemeinen nicht als solches bezeichnet.
Der Begriff Spiegelglas steht gemäß DIN 1249 (Flachglas im Bauwesen) und DIN 1259 (Glas) für planes und durchsichtiges Glas, wird aber mittlerweile oft synonym für Floatglas verwandt; als Grundlage für Flachglas fast aller Bereiche wird auch von Basisglas gesprochen.
Die Floatglasherstellung ist ein endlos-kontinuierlicher Prozess. Die gereinigte, bei 1.100 °C teigig-flüssige Glasschmelze wird fortlaufend von einer Seite in ein längliches Bad aus flüssigem Zinn geleitet, auf welchem das etwa ⅔ leichtere Glas schwimmt (engl. to float) und sich wie ein Ölfilm gleichmäßig ausbreitet. Durch die Oberflächenspannung des Zinns und des flüssigen Glases bilden sich sehr glatte Oberflächen. Das am kühleren Ende des Bades erstarrte, noch ca. 600 °C warme Glas wird fortlaufend herausgezogen und durchläuft einen Kühlofen, in welchem es verspannungsfrei heruntergekühlt wird. Nach einer optischen Qualitätskontrolle wird das Glas geschnitten (Standardgröße in Europa: 320 × 600 cm).
Die Ziehgeschwindigkeit, mit der das feste Glas von der halbflüssigen Phase gezogen wird, bestimmt die Stärke (Dicke) des Glases. In vielen Anlagen liegen zur Regulierung der Glasstärke im Bereich des Zinnbades am Rand der Glasfläche (der später abgeschnitten wird) sogenannte Toproller auf. Das Floatglasverfahren ermöglicht Glasstärken ab etwa 0,4 mm. Üblicherweise werden die weltweiten Standardstärken 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 15, 19, und 24 mm produziert.
Eine Floatglasanlage ist wegen der kontinuierlichen Kühlung sehr lang (ca. 300 bis 1.000 m). Zinn hat mit 232 °C einen niedrigen Schmelzpunkt, so dass es bis zum völligen Erstarren des Glases noch flüssig bleibt; außerdem hat es bei den verwendeten 1.100 °C noch keinen hohen Dampfdruck, der zu Ablagerungen und Unebenheiten an der Glasunterseite führen könnte, und verhält sich gegenüber dem Glas inert. Es muss aber wegen möglicher Oxidation mit dem Luftsauerstoff in einer Schutzatmosphäre (oft Stickstoff-Wasserstoff) gehalten werden. Für wissenschaftliche Untersuchungen, bei denen es auf besondere Reinheit des Glases ankommt, kann Floatglas unter Umständen nicht verwendet werden, da auf der Unterseite Spuren des Zinns nachweisbar sind: die Zinnseite schimmert unter UV-Licht grau.
Eine Floatglasanlage läuft permanent rund um die Uhr und produziert ca. 11 – 15 Jahre lang (Wannenreise). Danach ist eine Kaltreparatur erforderlich, bei der die Wannenauskleidung erneuert wird. Eine größere Anlage liefert etwa 3.000 m²/Stunde bei 4 mm Glasstärke bzw. 33 t/Stunde. Es sind ca. 250 Floatglasanlagen weltweit im Einsatz (Tendenz steigend).
Bereits in der Mitte des 19. Jahrhunderts hatte Henry Bessemer die Idee, flüssiges Zinn als Träger für Flachglas zu verwenden. Im Jahre 1902 erhielt William E. Heal ein Patent in den USA auf das Herstellungsprinzip, Glas kontinuierlich über ein Zinnbad laufen zu lassen und so planparallele Oberflächen zu erhalten. Dieses Patent ist nie kommerziell genutzt worden.
Sir Alastair Pilkington entwickelte das Verfahren so weit, dass es industriell anwendbar wurde, und stellte es am 20. Januar 1959 der Öffentlichkeit vor. 1966 begann die Firma Pilkington Brothers in St. Helens (Großbritannien) mit der Produktion und vergab nachfolgend eine Vielzahl von Lizenzen an andere Flachglashersteller.
Schon bald kam weltweit das meiste Flachglas aus Floatglasanlagen. Durchsichtiges Flachglas ist seither bedeutend billiger geworden und stellt heute ein vielseitig und großflächig in der Architektur eingesetztes Baumaterial dar, das Architekten einen großen Gestaltungsspielraum gibt und energiesparende Konstruktionen mit hoher Transparenz ermöglicht.
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(von germanisch glasa „das Glänzende, Schimmernde“, auch für „Bernstein“) ist ein amorpher, nichtkristalliner Feststoff. Materialien, die man im Alltagsleben als Glas bezeichnet (zum Beispiel Trink- und Fenstergläser, Fernsehscheiben und Glühlampen) sind nur ein Ausschnitt aus der Vielfalt der Gläser.
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Eine Glaserei ist ein Handwerksbetrieb, in dem der Beruf des Glasers ausgeübt wird. In der Regel hat eine Glaserei ein Lager, in dem die Glasscheiben verschiedener Größe und Stärke auf so genannten Glasböcken senkrecht oder leicht schräg gelagert werden.
Außerdem gibt es meist einen Zuschneidetisch, auf dem die Glasscheiben zugeschnitten werden. Dabei bedient sich der Glaser eines Glasschneiders, der an seiner Spitze ein Rädchen aus gehärtetem Stahl besitzt und damit auf dem Glas eine Spur hinterlässt, wenn man mit dem Werkzeug über die Glasoberfläche druckausübenderweise - meist an einer Schiene - entlang fährt. Dabei entsteht eine Sollbruchstelle, die durch Druck an dieser Spur das Glas in zwei Teile zerbrechen lässt.
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Im Rahmen der Teilkaskoversicherung sind Glasbruchschäden versichert. Je nach Gesellschaft werden Glasschäden ohne Anrechnung einer Selbstbeteiligung reguliert, sofern eine Reparatur der Scheibe möglich und kein Austausch erforderlich ist.
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Mehrscheiben-Isolierglas (MIG), fälschlicherweise und umgangssprachlich verwendeter Ausdruck für die Fachbezeichnung Wärmedämmverglasung (siehe Wärmedämmung)[1]. Diese Art der Verglasung ist ein aus mehreren (meistens zwei, in einigen Fällen auch drei) planparallel liegenden Flachglas-Scheiben zusammengesetztes Glaselement. In den letzten Jahrzehnten verdrängte diese Technik die historische Einscheiben-Verglasung in den Industrieländern der gemäßigten und kalten Klimazonen. Der Vorteil liegt insbesondere im größeren Wärmeschutz. Mehrscheiben-Isolierglas bildet daher heute die gängige Art und Weise der Verglasung, beispielsweise bei den Fenstern von Gebäuden. In den ersten Jahrzehnten der Verbreitung (1950er - 1970er-Jahre) hatte der US-Hersteller Thermopane im deutschen Sprachraum einen vergleichsweise großen Marktanteil.
Zwischen den einzelnen Scheiben befindet sich in der Regel Argon- oder Kryptongas (früher: getrocknete Luft). Dadurch ist die Wärmeleitfähigkeit senkrecht zu den Glasflächen herabgesetzt, und der Wärmedämmungseffekt sehr hoch. Aus Gründen der Schalldämmung wurden Fenster mit Schwefelhexafluorid (SF6) befüllt. Betroffen sind vor allem Fenster mit einem Schalldämmmaß von über 40-42 dB. Vor allem in Industrie- und Gewerbebetrieben fanden diese Fenster breite Verwendung. Das Treibhauspotenzial von Schwefelhexafluorid beträgt 22.800 CO2-Äquivalente[2]. Das ist zehnmal so viel wie bei gängigen H-FCKWs. Bei heutigen Schallschutzgläsern wird in der Regel Argon verwendet; die dadurch schlechtere Schalldämmung wird durch höhere Glasstärken ausgeglichen.
Die Glasscheiben werden an ihrem äußeren Rand durch Abstandhalter, die aus Aluminium, Edelstahl oder Kunststoff gefertigt sind, voneinander getrennt. Die Abstandhalter, meist 10-20 mm dick, erhalten auf ihren Schenkeln einen thermoplastischen Dichtstoff (Isobutylen), der sich durch Verpressen fest mit den Glasoberflächen verbindet. Seit 1996 gibt es ein Produktionsverfahren, bei dem der Abstandhalter komplett aus einem thermoplastischen Kunststoff besteht (engl. ThermoPlastic Spacer TPS) und direkt auf das Glas aufgetragen wird. Wird ein solcher Randverbund thermisch isolierend ausgeführt, nennt man ihn auch Warme Kante. Anfangs war der äußere Rand starr und man konnte das Glas wirtschaftlich nur in einem Industriebetrieb fertigen. 1959 brachte Alfred Arnold bei Stuttgart ein neues Fertigungsverfahren auf den Markt, bei dem der starre Rand durch einen geklebten elastischen Rand ersetzte. Das erlaubte nun auch kleinen Werkstätten, maßgeschneiderte Mehrscheiben-Isolierglas wirtschaftlich herzustellen. Nach der Befüllung mit Luft oder Edelgas in den Scheibenzwischenraum wird die Randfuge, die durch den Abstandhalter und die beiden Glaskanten gebildet wird, mit einem Dichtstoff aus Polyurethan oder speziellen Polysulfiden abgedichtet. Das Isolierglas ist danach hermetisch abgedichtet und besitzt im Scheiben-Zwischenraum die Luftmenge, die sich durch den Luftdruck am Tag der Produktion ergab.
In die Hohlräume der Abstandhalterprofile muss zur Trocknung der im Scheibenzwischenraum eingeschlossenen Luft ein Trocknungsmittel gefüllt werden. Dies besteht aus Stoffen, die in die Materialfamilie der Silicagele oder Molekularsiebe (Zeolithe) fallen. Sie können Wasser aufnehmen und physikalisch binden. Das verhindert die Bildung von Wasserdampf im Scheibenzwischenraum und ein störendes Beschlagen der Scheibe durch Kondensation von Wasserdampf, wenn die Taupunkttemperatur, etwa im Winter, unterschritten wird. Moderne Varianten der Abstandhalter beinhalten das Trocknungsmittel jedoch schon, so dass ein nachträgliches Befüllen nicht mehr erforderlich ist.
Metalldampfbeschichtungen moderner Gläser halten im Sommer langwelliges Infrarotlicht ab, lassen aber kurzwelliges sichtbares Licht durch. Das verhindert im Sommer ein nicht gewolltes Aufheizen und bringt im Winter einen zusätzlichen Wärmegewinn. Diese Metallbeschichtung reflektiert und dämpft zugleich als Nebeneffekt auch noch langwelligere Funkwellen. Im Frequenzbereich von modernen Mobilfunktelefonen wird somit eine Dämpfung von bis zu -30 dB erreicht. Das entspricht einer Abschirmung von bis zu 99,9 %. Die Metallbedampfung wird auch für den Spiegeleffekte der Glasfront verwendet und dient somit auch der architektonischen Gestaltung.
Viele Hochhäuser (etwa in Manhattan New-York, USA) mit ihren gewaltigen Glasflächen haben meist aus Gewichts- und Kostengründen nur das veraltete Einfachglas. Diese Gebäude müssen daher im Sommer extrem gekühlt und im Winter stark geheizt werden. Das steigert die Unterhaltskosten pro Quadratmeter auf das Vielfache eines modernen Einfamilienhauses.
Schon seit Jahren gibt es außer dem herkömmlichen Isolierglas auch spezielle Versionen, etwa Wärmeschutz-, Schallschutz-, Sonnenschutz- oder Sicherheitsisolierglas. Der technische Unterschied zwischen diesen und den herkömmlichen Isoliergläsern besteht vor allem im jeweiligen Aufbau: durch speziell beschichtete Gläser und unterschiedliche Gasfüllungen lassen sich wesentliche Vorteile, beispielsweise hinsichtlich des Schallschutzes, erzielen. In diesem Zusammenhang konnte insbesondere der Wärmedurchgangskoeffizient moderner Mehrscheiben-Isolierverglasungen gegenüber den älteren Konstruktionen signifikant gesenkt werden. Allerdings spielt bei der bauphysikalischen Gesamtbetrachtung eines Bauteils (Fenster, Türen) auch die Rahmenkonstruktion eine Rolle. Durch guten Wärmeschutz wird einerseits der Energieverlust eines Hauses im Winter reduziert und gleichzeitig der Komfort für die Bewohner erhöht. Ab einem U-Wert von etwa 2 W/m²K oder weniger wird der Aufenthalt in der Nähe der Fenster auch bei kalter Witterung als angenehm empfunden. Die nebenstehende Abbildung zeigt die Entwicklung der U-Werte von marktgängigem Mehrscheiben-Isolierglas in den letzten 50 Jahren.
Im Zuge der Klimadiskussion wird nicht nur in Deutschland die Forderung nach besserer Wärmedämmung lauter. Daher ist abzusehen, dass die U-Werte auch bei Mehrfach-Isoliergläsern in Zukunft weiter sinken müssen. Herkömmliche Isoliergläser bestehen standardmäßig aus zwei Scheiben, die durch einen luft- oder gasgefüllten Scheibenzwischenraum getrennt sind. Sie erreichen einen U-Wert bis 1,0 W/m²K, der bereits an der Grenze des Machbaren liegt. Geringere Werte lassen sich im Zwei-Scheiben-Aufbau nur mit großem Aufwand erreichen und sind so für die Massenproduktion nicht geeignet. Daher werden schon in naher Zukunft Dreifach-Isolierverglasungen den Standard darstellen. Von den drei Scheiben dieses so genannten Klimaschutzglases weisen zwei eine Oberflächenbeschichtung mit Sonnenschutz- bzw. Wärmedämmfunktion auf. Getrennt werden die drei Gläser durch zwei gasgefüllte Scheibenzwischenräume, die mit besonderen, thermisch isolierenden Abstandhaltern, auch Warme Kante genannt, ausgeführt sind. Die für die Wärmedämmeigenschaften bestimmenden Aspekte, Beschichtung und gasgefüllter Scheibenzwischenraum, sind beim Klimaschutzglas somit doppelt vorhanden. Durch diesen aufwändigen Isolierglasaufbau wird der Wärmeverlust im Vergleich zu herkömmlichen Zweifach-Isolierverglasungen um bis zu 50 Prozent reduziert. Klimaschutzglas weist je nach Ausführung einen U-Wert zwischen 0,7 W/m²K und 0,5 W/m²K auf.
Die Gütesicherung der RAL-Gütegemeinschaft Mehrscheiben-Isolierglas e.V. (GMI) stellt zusätzliche, über die Produktnorm DIN EN 1279 hinausgehende Anforderungen an das Mehrscheiben-Isolierglas sowie an die Güte und Eigenschaften der Vorprodukte. Dies dient zur Sicherstellung der Gebrauchstauglichkeit und der Langlebigkeit des Mehrscheiben-Isolierglases. Darüber hinaus gewährleisten eng gefasste Toleranzen der strahlungsphysikalischen Eigenschaften, des Emissionsvermögens und des Gasfüllgrads verlässliche Funktionswerte, die durch eine unabhängige Überwachungsstelle regelmäßig überprüft werden. Die geltenden Güte- und Prüfbestimmungen zur Erlangung des RAL-Gütezeichens Mehrscheiben-Isolierglas (RAL-GZ 520) wurden durch das RAL Deutsches Institut für Gütesicherung und Kennzeichnung im Juni 2008 veröffentlicht.
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Milchglas ist die umgangssprachliche Bezeichnung für opakes Weißglas, eine Glasart, die lichtdurchlässig aber undurchsichtig ist. Dadurch wirkt das Glas weiß und trübe und wird daher auch Trübglas genannt.Die Oberfläche des Glases wird entweder durch Säureätzung oder durch Sandstrahlen aufgeraut. Es entsteht eine Oberfläche wie bei einer Mattscheibe. Durch die angeraute Oberfläche kann das Licht nicht mehr ungehindert durch das Glas hindurch, sodass für das Auge eine Trübung entsteht. Dieser Effekt ist vergleichbar mit dem einer stillen Wasseroberfläche, die bei reinem Wasser den Blick auf den Grund zulässt und bei aufgewühltem Wasser den Grund nicht erkennen lässt. Alternativ ist dieses auch durch die Beschichtung mittels einer speziellen Folie zu erzielen.
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Panzerglas ist eine umgangssprachliche Bezeichnung für spezielles Verbund-Sicherheitsglas (VSG), das Schlag-, Beschuss- und Sprengauswirkungen standhalten kann.
Diese Glasscheiben werden für den Objekt- und Personenschutz eingesetzt, beispielsweise an Bankschaltern, Schaufenstern oder zur Panzerung von Spezialfahrzeugen. Dabei sind unterschiedliche Anforderungen zu beachten: für die Verwendung zum Personenschutz (z. B. Bankschalter) wird vorrangig darauf geachtet, dass das Glas bei Beschädigung zur zu schützenden Person hin nicht oder nur wenig splittert. Beim Objektschutz (z. B. Schaufenster) geht es dann vorrangig darum, dass das Glas eine Vielzahl von möglichen Angriffen oder Einbrüchen (Einschlagen, Loch schneiden) möglichst lange übersteht, ohne durch ein Loch den Durchgriff zu erlauben. Zur genauen Beurteilung werden die verschiedenen Gläser in Widerstandsklassen eingeteilt.
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Sekurit ist die Markenbezeichnung für ein Einscheiben-Sicherheitsglas, welches um das Jahr 1933 durch die Glaswerke Herzogenrath bei Aachen, als erstes Einscheiben-Sicherheitsglas der Welt, vorgestellt wurde.
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Sicherheitsglas (Abkürzung Sigla) ist eine Handelsbezeichnung für Glasscheiben, die beim Bruch besondere Sicherheitsmerkmale besitzen. Die Bezeichnung Sigla ist auf allen Scheiben in Auto, Bus, LKW und Zug zu finden.
Sicherheitsglas kann bestehen aus:
1. Einscheiben-Sicherheitsglas, kurz ESG (Thermisch vorgespanntes Glas):
Die Vorspannung entsteht hier in Floatglas durch besonders intensives Kühlen des rot glühenden Glases mittels beidseitig blasender Luftdüsen während des Abkühlens auf Raumtemperatur.
2.Verbund-Sicherheitsglas, kurz VSG:
Bestehend aus zwei oder mehreren miteinander verklebten Scheiben. Verbund-Sicherheitsglas wird sowohl aus nicht vorgespannten Scheiben als auch kombiniert aus vorgespannten Scheiben gefertigt.
Der Spannungsverlauf im Glas wird unter polarisiertem Licht bei Betrachtung durch ein Polarisationsfilter qualitativ sichtbar – auf diese Weise können beide Sicherheitsglas-Arten unterschieden werden.
Im englischen Sprachraum wird Sicherheitsglas mit Handelsbezeichnungen wie safety glass, security glass oder shatterproof glass bezeichnet. Der Gattungsbegriff ist thermally pre-stressed glass.
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Sonnenschutzglas ist ein spezielles Flachglas, das eine zu starke Sonneneinstrahlung in den Raum und damit eine übermäßige Aufheizung der Raumluft vermindert.Ein Sonnenschutzglas ist ein spezielles Flachglas, das eine zu starke Sonneneinstrahlung in den Raum und damit eine übermäßige Aufheizung der Raumluft vermindert. Diesen Effekt erreichen Sonnenschutzgläser durch Absorption oder Reflexion: Dem Absorptionsglas werden bei der Glasschmelze Farbstoffe (z. B. Eisenoxid, Kupferoxid) beigemischt. Das reflektierende Glas kann eine Reflexion im nicht-sichtbaren Bereich (Infrarotbereich, für das menschliche Auge nicht wahrnehmbar) und/oder sichtbaren Bereich aufweisen. Dieses Glas ist mit metallischen, dielektrischen, halbleitenden Substanzen als festhaftender Film beschichtet.
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Von Steinschlag spricht man, wenn vorausfahrende Kraftfahrzeuge Beschädigungen durch aufgewirbelte Steine an den nachfolgenden Fahrzeugen verursachen. Hierbei handelt es sich, neben den Sachschaden, auch um ein allgemeines Verkehrsrisiko, insbesondere, wenn die Windschutzscheibe betroffen ist, und Sichtbehinderungen während der Fahrt auftreten.
Den Schaden muss der Fahrzeughalter selbst tragen, wenn kein Verursacher festgestellt werden kann. Eine Haftung des Verursachers kann geltend gemacht werden, wenn unangemessene Geschwindigkeit, beispielsweise im Bereich von Geschwindigkeitsbegrenzungen auf Schotterstraßen oder an Straßenbaustellen ursächlich waren.
Für Schäden an der Windschutzscheibe kann allerdings die Teilkaskoversicherung in Anspruch genommen werden. Wird die beschädigte Scheibe nicht ausgetauscht, sondern repariert (der Schaden darf nicht im Sichtfeld liegen), verzichten viele Versicherungen auf die evtl. vereinbarte Selbstbeteiligung.
Im Unterschied dazu ist normaler Steinschlag (als in den Verkehrsraum fallendes Gestein) ein (natürliches) Elementarereignis, und unterliegt anderen rechtlichen Regelungen.
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Teilvorgespanntes Glas, kurz TVG, wird wie das vollvorgespannte Einscheiben-Sicherheitsglas einem thermischen Vorspannprozess unterzogen. Der Abkühlvorgang vollzieht sich jedoch langsamer. Dadurch kommt es zu geringeren Spannungsunterschieden im Glas zwischen dem Kern und den Oberflächen. Die Biegefestigkeit liegt zwischen der von Floatglas und Einscheiben-Sicherheitsglas. Im Bruchfall entstehen Risse, die radial vom Bruchzentrum zu den Scheibenrändern verlaufen, ähnlich wie beim Bruch von Floatglas. In der Praxis wird TVG fast ausschließlich für die Verbund-Sicherheitsglas-Herstellung verwendet. Durch die großformatigen Bruchstücke weist VSG aus TVG eine hohe Resttragfähigkeit auf. Deshalb wird VSG aus TVG hauptsächlich für Überkopfverglasungen und absturzsichernde Verglasungen verwendet.
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Eine Überkopfverglasung ist eine Verglasung, die beispielsweise durch Hagel oder herabfallende Gegenstände zu Bruch gehen kann und durch deren herabfallende Glassplitter Menschen verletzt werden können.
Genauer geregelt werden solche Verglasungen in Deutschland in den Technischen Richtlinien für die Verwendung von linienförmig gelagerten Verglasungen (TRLV). Dort werden als Überkopfverglasungen solche Verglasungen bezeichnet, deren Systemebene einen Winkel von mehr als 10° zur Vertikalen einnimmt. Dachflächenfenster in Wohnungen und Räumen ähnlicher Nutzung mit einer Lichtfläche bis zu 1,6 m² und Verglasungen von Kulturgewächshäusern sind hiervon in der MBT ausgenommen. Allerdings sind auch Verglasungen geringerer Neigung als Überkopfverglasungen einzustufen, wenn Belastungen erwartet werden, die nicht nur kurzzeitigen veränderlichen Einwirkungen unterliegen, z. B. durch Schneeanhäufung bei Sheddächern.
Bei Isolierglas ist die äußere Scheibe bei Überkopfverglasung ein randschichtgehärtetes Einscheiben-Sicherheitsglas (ESG), die innere ein Verbund-Sicherheitsglas (VSG). Die innere Scheibe muss die äußere im Bruchfall tragen können. Bricht auch die innere Scheibe, muss sie eine Resttragfähigkeit aufweisen, um genügend Zeit für das Bemerken des Schadensfalls und zum Austauschen der Scheibe zu gewährleisten.
Das Verbund-Sicherheitsglas für Überkopfverglasung wird häufig aus teilvorgespanntem Glas hergestellt, da dieses im Bruchfall durch die entstehenden größeren Glasstücke auch eine größere Resttragfähigkeit bietet.
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Verbundglas ist der Sammelbegriff für ein Laminat mit mindestens zwei Glasscheiben, die durch eine klebfähige Zwischenschicht aus Kunststoff, z. B. durch ein Gießharz oder eine hochreißfeste, zähelastische, thermoplastische Verbundfolie, verbunden sind. Haupt-Anwendungsgebiete sind Frontscheiben von Flugzeugen, Schienen- und Straßenfahrzeugen sowie im Baubereich als Überkopfverglasung oder absturzsichernde Verglasung. Die bei den meisten Anwendungen im Bau- und Fahrzeugbereich zum Einsatz kommende Verbundfolie besteht aus Polyvinylbutyral, abgekürzt PVB. Andere gebräuchliche Zwischenschichtmaterialien sind Ethylenvinylacetat (EVA), Polyacrylat (PA), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyurethan (PUR), etc.
Je nach Anzahl, Art und Dicke der verwendeten Glasscheiben und Zwischenlagen werden Verbundgläser eingesetzt als Sicherheitsglas, Schallschutzglas, Brandschutzglas, durchwurf-, durchbruch- oder durchschusshemmendes Glas usw. Besonders widerstandsfähige Verglasungen ergeben sich durch die Kombination von Glasscheiben mit einer oder mehreren Scheiben aus Polycarbonat.
Seit 2006 werden gemäß neuester Forschungsresultate mittels der oben genannten PVB, EVA oder TPU auch LED und SMD Elektronik bestückte Folien zwischen Glas laminiert, womit auch Produkte wie leuchtende Glastreppen, -tische und andere VSG Systeme ermöglicht werden.
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Verbund-Sicherheitsglas (VSG), auch Verbundsicherheitsglas geschrieben, ist eine spezielle Form eines Verbundglases, die gesetzlichen Mindestanforderungen entspricht. Sie besteht aus mindestens zwei Scheiben, meist Flachglasscheiben, und einer Zwischenschicht, meist aus reißfester Polyvinylbutyral-Folie (PVB; Foliendicke ~0,75 mm). Selten werden transparente Kunststoffscheiben eingesetzt, ebenso selten kommen auch andere Zwischenschichten wie beispielsweise Gießharze zum Einsatz.
VSG gibt es je nach Anforderung in unterschiedlichen Kombinationen mit Floatglas, Einscheiben-Sicherheitsglas und Teilvorgespanntem Glas, die die Vorteile der unterschiedlichen Glasarten miteinander kombinieren. Variiert werden Scheibenzahl, Scheibendicke und Folienstärke. Spezialkombinationen sind beispielsweise durchwurfhemmendes, durchbruchhemmendes oder durchschusshemmendes Glas, das höchsten Sicherheitsanforderungen, wie beispielsweise in Justizvollzugsanstalten, genügt und umgangssprachlich als Panzerglas bekannt ist. Im Automobilbereich ist VSG aus Floatglas für Windschutzscheiben vorgeschrieben und VSG aus Teilvorgespanntem Glas wird teilweise für Seitenscheiben eingesetzt.
In der Architektur ist Verbund-Sicherheitsglas bei Überkopfverglasungen, Glasdächern, Brüstungsverglasung (absturzsichernde Verglasung) und begehbarem Glas vorgeschrieben. Hier erhält VSG seine hohe Sicherheit im Allgemeinen durch die reißfeste PVB-Schicht und deren Haftwirkung: Bei einer mechanischen Überlastung (z. B. Schlag oder Stoß) bricht das Glas zwar, aber die Bruchstücke haften an der PVB-Folie. Dadurch besteht eine Resttragfähigkeit, die Splitterbindung verringert gleichzeitig die Verletzungsgefahr.
Verbund-Sicherheitsglas kann je nach seinem Aufbau splitterbindend, durchwurfhemmend, durchbruchhemmend, durchschusshemmend oder sprengwirkungshemmend sein.
Die Herstellung von VSG erfolgt in mehreren Schritten. Die Scheiben und Folie(n) werden im Reinraum aufeinander gelegt. Anschließend werden sie unter Druck (durch Vakuumsack oder Walzen) und hoher Temperatur zum Vorverbund zusammen gefügt. Im Autoklav werden Glas und Folie unter Hitze mit hohem Druck zu einer unlösbaren Einheit verschmolzen. Die eingearbeitete Folie ist im Regelfall durchsichtig. Mit mattweißen oder farbigen Folien lassen sich besondere Effekte erzielen. Ebenso können Funktionen wie Heizung und Sonnenschutz in die Folien integriert werden.
Zur Kontrolle der Qualität von Verbundsicherheitsglas dient u. a. der so genannte Pummeltest und der Kugelfallversuch.
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Als warme Kante wird bei Mehrscheiben-Isolierglas ein Rand bezeichnet, bei dem der Abstandhalter zwischen den Glasscheiben aus Materialien mit geringer Wärmeleitfähigkeit besteht. Bei Fenstern und Türen wird der Begriff auch übergreifend für eine verbesserte Wärmedämmung im Bereich des Glaseinstandes am Flügelelement verwendet.
Bis in die 1990er Jahre wurden bei Isolierglas Abstandhalter aus Aluminium verwendet. Da Aluminium eine gute Wärmeleitfähigkeit besitzt, kühlte sich der Scheibenrand bei niedrigen Außentemperaturen stark ab. Diese Abkühlung am Rand ist bei neueren Abstandhaltern mit geringer Wärmeleitfähigkeit nur gering, man spricht daher von einer warmen Kante.
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